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高强度紧固件行业技术及市场透彻分析

2013-11-26 16:30:26 点击数:

        高强度紧固件行业是一个竞争力比较大的行业,想要对于高强度紧固件行业技术和市场有一个透彻,客观分析,我们需从以下几个方面入手:

        1.国内高强度紧固件行业企业竞争格局;

       2.高强度紧固件行业产业政策;

       3.高强度紧固件产品技术标准与规格;

       4.我国高强度紧固件产品技术竞争格局;

       5.中国高强度紧固件市场盈利水平;

       6.高强度紧固件产品核心技术研发动态。

       据调查访问的13家国内汽车紧固件公司,被调查公司均已经通过TS16949体系认证。平均1辆轿车的紧固件约1500个,每辆车螺栓装配的总时间约2.5~3.2h。可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。本文从高强度螺纹紧固件生产的工艺过程人手,对高强度螺纹紧固件的国产化和供货质量的管理工作进行分析。

       1.高强度螺纹紧固件产品流程

       高强度螺纹紧固件生产的工艺过程为原材料改制→冷镦成形→螺纹加工(滚丝或者搓丝)→热处理→表面处理→分选包装,10.9级以上一般采用热处理后滚丝工艺。

       2.汽车紧固件材料

       高强度螺栓常用的钢材牌号为:“8.8级”螺栓用35钢、45钢、ML35钢

       “10.9级”螺栓用35CrMo;40Cr

       “12.9级”螺栓用35CrMo,42CrMo、SCM435

       汽车标准件用国内材料主要以宝钢公司生产的材料为主,其在国内轿车轮胎、商用车发动机等特种高强度紧固件的用钢市场占有率较高。目前,宝钢公司已成为一汽、东风、上汽等公司特殊标准件用钢的指定厂家。10.9级和12.9级发动机用紧固件进口材料主要来自日本神户、日本新日铁、韩国浦项等公司。进口材料淬透性好、纯净度高,装配稳定。成本约高于国内材料的15%-20%。#hc360分页符#

       目前,国内高强度螺栓生产质量最好的上海特强公司从原材料(进口)、冷镦工艺、热处理、表面处理全部按照日本合资方的流程生产,其质量稳定,但成本较高。国内规模最大的汽车标准件公司?东风汽标对乘用车用紧固件的材料选用也是以进口材料为主,商用车选用宝钢公司材料。国内紧固件用原材料基本是热轧状态,而像日本等国生产的紧固件用钢基本上是可直接冷镦状态,用户无需预处理,可从环节上降低成本。紧固件失效的常见失效形式有装配拉长、疲劳断裂和延迟断裂。

       3.冷镦成形和螺纹加工(滚丝或搓丝、攻牙)

       螺纹紧固件的质量除材料外,成形设备和螺纹加工设备及模具(生产工艺及其装备)是保证其质量的关键因素。尤其是大批量多品种供货状态下,对加工精度要求高的汽车紧固件,如何保证产品的一致性及缺陷的预防是紧固件生产面临的问题之一。被调查公司的冷镦设备和螺纹加工设备,其国产设备约占40%,台湾设备占50%,进口(欧美、日本)设备约占10%;常见缺陷有尺寸和形位公差超差、头部折迭、螺纹流线镦断、齿部皱纹和裂纹等。对于高效、高精度专用机床的引进,国内企业也在调研、探索之中,如上海宜众公司2004年花费1400万元引进一台瑞士Herdbar五工位冷镦机;东风汽车标准件公司引进意大利SACMA公司的冷成形设备;上汽标公司引进美国G.I公司的在线涡流分选仪等。

       目前,国内紧固件厂限于资金或其他原因,较多采用国产设备和台湾设备来生产汽车用紧固件,对于保证大规模生产高端紧固件产品的尺寸公差和形位公差,应该加大在线监控手段和模具制作水平。消除生产中的不合格品,从而保证主机厂、整车厂的装配质量。

       4.热处理

       热处理调质是为了提高紧固件的综合力学性能,满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。调质热处理工艺对原材料、炉温控制、炉内气氛控制、淬火介质等都有严格的要求。主要控制缺陷有材料的心部碳偏析、材料及退火过程中的表面脱碳、冷镦裂纹、调质中的淬火开裂和变形。

       热处理工艺:上料→清洗→加热→淬火→清洗→回火→着色→下线。

       被调查的紧固件企业80%左右有热处理设备,且采用台湾热处理工艺线居多;工艺线设备为连续式网带炉,带气氛保护,并由计算机控制气氛、温度和工艺参数。存在的问题有淬火介质缺少冷却性能测定、碳势控制不稳定、炉温效验周期过长等容易引起热处理缺陷的环节。

 
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